新能源汽車線束自動壓方焊接線是安嘉根據客戶需求研發定製的焊接汽車新能源線束的自動壓方焊接線，整線人工上下料，自動送料，自動定位，自動移動壓方，自動焊接，整站隻需1人操作，具有焊後外觀美觀，無需打磨、焊接效率快、省時省人工等特點。當初客戶找到我們的場景是：

一、客戶背景及痛點

LE公司於1917年在美國創立，是全球為數不多的整車電子及電氣係統架構供應商，能夠為傳統電氣架構和高功率及混合動力係統提供完整的配電係統。其產品及服務覆蓋了全球所有的主要汽車製造商，應用於400多個品牌的汽車。現在焊接線束時遇到主要問題如下：

1.焊接效率太低：此產品是新能源汽車，電源和控製板之間的電源傳輸線；線束直徑50、75、90平方毫米，線束直徑較大，傳統焊接方式效率低；

2.焊接品質不達標：傳統焊接工藝采用超聲波壓方成型，壓方後需要與銅板焊接，超聲波焊接後密實度、外觀不能達標，主機廠要求使用電阻焊進行壓方後釺焊；

3.無法滿足數據存儲及檢測功能：原工序均為單機形式，無數據檢測和存儲功能，無法達到參數追溯，焊接完成後對產品本身無法檢測，檢測項：外觀飛絲、外觀顏色、加工尺寸、釺焊後裝配尺寸，並檢測尾端線束溫度；達不到LE公司對設備的數據要求。

以上3點問題客戶非常苦惱，一直找不到解決的辦法。

新能源汽車線束自動壓方焊接樣件

二、客戶對設備要求高

LE公司及為之配套的上海公司在2019年11月通過其他客戶找到我們，和我們的銷售工程師討論，並提出定製如下要求的焊機：

1.效率需提升，並能滿足產品的壓方和焊接需求；

2.操作人員需要壓縮，希望控製在1人以內；

3.壓方後對產品尺寸、外觀進行檢測，釺焊過程對整個溫度進行監控，防止產品物理性能發生變化；

4.保證焊接品質，產品不同的工序由係統自動匹配焊接參數，減少人為的因素影響；

5.設備需提供參數檢測和數據存儲功能，滿足工廠MES係統的數據需求。

根據客戶所提的要求，現有的普通焊機根本無法實現，怎麼辦？

三、根據客戶需求，研發定製新能源汽車線束自動壓方焊接工作站  

根據客戶所提各項要求，公司研發部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發會議，一起探討工藝、結構、饋電方式、檢測和控製方式，列出關鍵風險點、並逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術細節如下：

1、工件打樣測試：安嘉焊接工藝師做了打樣的簡易夾具，用我們現有的焊機打樣測試，經過雙方的測試，達到了LE公司的焊接要求，確定了焊接參數，選型中頻逆變直流點焊機；

2、焊接工作站方案：研發工程師和焊接工藝師一起溝通並根據客戶要求，確定了機器人自動點凸焊工作站方案，由自動上料夾手、壓方焊機、轉運線、釺焊焊機、自動送釺料機構組成；

3、整站設備優勢：

1）焊接效率高：本站減少了轉運環節，壓方釺焊整合在一條產線上實現，提升了生產效率；

2）基本實現自動化生產，省時省人工：通過整合壓方焊接和釺焊焊接，配以自動抓取上料和下料，單站1人操作即可；

3）配置品質檢控係統，保證焊接品質：全自動的壓方焊接檢測，在線監測壓方尺寸、壓方狀態和釺焊後的尺寸外觀、釺焊時線束外皮的溫度，保證產品合格率；

4）實現數據采取存儲功能，便捷監控焊接情況：工作站采用總線控製，將兩台焊機的電參數，如電流、壓力、時間、溫度、水壓、位移等參數抓取，並通過曲線比對，將OK和NG信號傳至上位機，使得焊接工站與車間MES係統聯接通信，管理人員在辦公室即能監控焊接工站的情況。

4、交貨期：50個工作日。

安嘉把上述技術方案、細節和T公司詳細討論，雙方達成一致後簽訂了《技術協議》，作為設備研發設計、製造、驗收的標準，並於2021年6月與配套的上海公司簽訂了設備訂貨合同。

四、快速設計、按時交貨、專業的售後，得到客戶的好評！

在確定設備技術協議、簽訂合同後，安嘉的項目經理第一時間開生產項目啟動會，確定了機械設計、電氣設計、機械加工、外購件、裝配、聯調時間節點和客戶來廠預驗收、整改、總檢和交貨時間，並通過ERP係統有序的排發各部門工單、督促跟進各部門的工作進程。

時間過的很快，50個工作日很快就過去，LE公司定製型新能源汽車電源線束壓方焊接工作站經過測試完工了，經過我們專業的售後工程師在客戶現場7天的安裝調試和技術、操作、維護培訓，設備已正常投入生產並全部達到了客戶的驗收標準。LE公司對該新能源汽車電源線束壓方焊接工作站實際生產和焊接效果非常滿意，幫他們解決了焊接效率問題、提升了焊接品質、節省了人工成本、幫其基本實現自動化生產，給予我們安嘉極大的認可和好評！

五、滿足您的定製要求是安嘉的成長使命！

客戶是我們的導師，您需要焊接什麼材質的產品？需要什麼焊接工藝？什麼焊接要求？需要全自動的、半自動的、工作站、還是流水線？請盡管提出來，安嘉都可以為您“研發定製”。