副車架下片機器人凸焊工作站是蘇州安嘉根據客戶要求研製的自動點焊機，設備由上料滑台、機器人、雙頭中頻逆變直流焊機、螺母輸送機、螺母檢測儀、快換盤及上位機等機構組成，可以滿足4種螺母標準件的焊接，效率提升150%。

一、客戶背景及痛點

HZ公司是上汽集直屬企業，是商用車製造與轎車底盤係統生產的企業，是通用汽車、福特汽車和大眾汽車在中國合資廠主要的底盤供應商，並進入北美市場。現有通用新車型副車架準備量產，副車架下片有多個凸焊螺母需要焊接，試產時問題頻現，主要問題如下：

1.現場焊機為單機結構，下片多工序焊接需要多台焊機完成，人效極低；

2.下片上有多種規格的螺母標準件，極易出現混料情況，導致螺母混焊；

3.焊接現場出現少焊或焊反情況，導致主機廠無法裝車的品質事故；

4.現場需要人員多次搬運及倒料，勞動強度大，且人員培訓周期長；

5.主機廠需要產品有數據追溯功能，未來能連接到工廠的MES係統。

以上5點問題客戶非常苦惱，一直找不到解決的辦法。

二、客戶對設備要求高

HZ公司在2022年5月通過由上汽介紹找到我們，和我們的銷售工程師討論，並提出定製如下要求的專用設備：

1.采用雙頭焊機及機器人聯動形式；

2.采用自動螺母輸送機，自動篩選及輸送；

3.增加螺母檢儀，對螺母焊接進行防錯，並自動計數；

4.采用自動滑台和機器人自動快換結構；

5.新的產線設備具備智能化工廠需要的端口和數據采集。

根據客戶所提的要求，現有的設備根本無法實現，怎麼辦？

三、根據客戶需求，研發副車架下片機器人凸焊工作站

根據客戶所提各項要求，公司研發部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發會議，一起探討工藝、結構、饋電方式、檢測和控製方式，列出關鍵風險點、並逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術細節如下：

1、工藝確認：安嘉焊接工藝師以最快的速度做了打樣的簡易夾具，用我們現有的點凸焊機打樣測試，經過雙方的測試，達到了HZ公司的焊接要求，確定了焊接參數，最終選型中頻逆變直流焊接電源；

2、副車架下片焊接方案：研發工程師和焊接工藝師一起溝通並根據客戶要求，確定了最終的機器人自動凸焊工作站方案，由上料滑台、機器人、雙頭中頻逆變直流焊機、螺母輸送機、螺母檢測儀、快換盤及上位機等機構組成；

副車架下片機器人凸焊工作站

3、整站設備方案優勢：

1）采用兩台雙頭中頻逆變直流焊機，單套電源，雙頭加壓結構，可以滿足4種螺母標準件的焊接，並由機器人進行抓件焊接，效率提升150%；

2）配置四台螺母輸送機，匹配4種螺母標準件，輸送槍配置在雙頭焊機的兩側，輸送機配有保護罩，保證產品不會混料；

3）配置螺母檢測儀，用於螺母的防漏和防錯，並於焊接完成進行熔深檢測，確保出現異常即能報警停機，確保不合格品不會流出，避免出現品質事故；

4）上料采用滑台結構，人工隻需放在平台即可，普通工人即能操作；並配有快換抓手，換產時由機器人自動更換換，無需人工介入；

5）工作采用上位機質量管理係統，將產品的焊接參數和相應的檢測數據，自動傳輸至上位機係統，具備智能化工廠EMS係統需要的數據和端口；

副車架下片

4、交貨期：50個工作日。

安嘉把上述技術方案、細節和HZ公司詳細討論，最終雙方達成一致後簽訂了《技術協議》，作為設備研發設計、製造、驗收的標準，並於2022年6月與HZ公司簽訂了設備訂貨合同。

四、快速設計、按時交貨、專業的售後，得到客戶的好評！

在確定設備技術協議、簽訂合同後，安嘉的項目經理第一時間開生產項目啟動會，確定了機械設計、電氣設計、機械加工、外購件、裝配、聯調時間節點和客戶來廠預驗收、整改、總檢和交貨時間，並通過ERP係統有序的排發各部門工單、督促跟進各部門的工作進程。

時間過的很快，50個工作日很快就過去，HZ公司定製型副車架下片機器人凸焊工作站經過老化試驗完工了，經過我們專業的售後工程師在客戶現場10天的安裝調試和技術、操作、維護培訓，設備已正常投入生產並全部達到了客戶的驗收標準。HZ公司對該副車架下片機器人凸焊工作站實際生產和焊接效果非常滿意，幫他們解決了焊接效率問題、改善了產品品質、節省了人工成本並促進了智能化工廠的實施，給予我們安嘉極大的認可和好評！

五、滿足您的定製要求是安嘉的成長使命！

客戶是我們的導師，您需要焊接什麼材質的產品？需要什麼焊接工藝？什麼焊接要求？需要全自動的、半自動的、還是流水線？請盡管提出來，安嘉都可以為您“研發定製”。